近年来，随着人工智能技术、数字化制造技术与移动互联网之间创新融合步伐的不断加快，全球机器人产业的发展正呈现出新的态势。

 

发达工业化国家和地区正凭借技术优势，对机器人产业展开新一轮战略布局，2013年4月，德国政府才正式推出了《德国工业4.0战略》，成了德国的一张新名片，并迅速全球掀起了“工业4.0”概念的热潮，美国提出　美国“工业互联网”来狙击德国，作为全球最大潜在需求市场的中国唯有加快追赶步伐，才不至于被越拉越远。

 

结合国际机器人协会(IFR)统计，新战略机器人产业研究所数据，2002--2014年，全球新装工业机器人年均增速达12%。2014年,全球工业机器人销量达20.8万台。这其中，得益于以中国为代表的发展中国家需求的快速增长，亚洲成为全球最大的需求市场。据统计，2007--2014年，亚洲工业机器人销量年均复合增长率达20%，中国达25%。

 

面对这一状况，世界机器人产业发达国家和企业正在加紧进行战略布局，抢占机器人技术及产业发展制高点，这使得我国机器人发展与国外的差距有进一步被拉大的风险。

 

为此，有必要深入分析国外机器人产业发展情况和趋势，以期为我国机器人产业的发展提供借鉴与启示。

 

 

近年来，以大数据、云计算、移动互联网为代表的新一代信息技术与机器人技术的融合创新加速，将不仅开发出更具自主学习能力和自主解决问题能力的新型智能机器人，还可以为机器人建立起相应的互联网和知识库的“云空间”，使其通过互联网进行交互，并通过云计算提升机器人的智能化水平。

 

面对新形势，发达工业化国家和地区纷纷做出战略部署，抢占机器人产业发展制高点。美国实施“再工业化”战略，在2011年开始推行的“先进制造伙伴计划(AMP)”中明确要通过发展工业机器人重振美国制造业，并凭借信息网络技术的优势，投资28亿美元开发旨在实现移动互联的新一代智能机器人。欧盟通过“第七框架计划”投入6亿美元用于机器人的研发，并拟在“2020地平线”项目中投入9亿美元用于机器人制造。日本制定了机器人技术长期发展战略，将机器人产业作为“新产业发展战略”中7大重点扶持的产业之一加大投入，仅在类人机器人领域就计划10年投资3.5亿美元。韩国制定了《智能机器人基本计划》，2012年10月发布了“机器人未来战略展望2022”，将政策焦点放在了扩大韩国机器人产业并支持国内机器人企业进军海外市场方面。日本政府为了推进上述战略，将争取到2020年官民联合总共向机器人关联项目投资1000亿日元，把机器人市场规模扩大至2.4万亿日元，相当于现在的4倍。

 

这其中，服务机器人领域渐成为发达国家发展的重点。美国于2013年3月发布了《机器人技术路线图：从互联网到机器人》，强调机器人技术在卫生保健服务领域的重要作用及其在创造新市场、新就业岗位和改善人们生活等服务领域的潜力。欧盟表示将尽快制定出欧盟机器人技术，特别是家庭服务机器人技术的研发路线图与时间进度表。日本于2013年在神奈川县、茨城县建立“机器人特区”，投资10亿日元，推动看护机器人、救灾机器人等服务机器人的研发及应用。韩国于2010年提出“服务机器人发展战略”，计划通过开创新市场缩小与发达国家的差距。2012年出台机器人发展十年计划，目标是实现每个家庭一台机器人。

 

 

由于中国成为全球最大的潜在需求市场，国外知名机器人企业进军中国的程度不断加强。国际机器人协会预计，中国有望在今年或明年成为全球最大的机器人市场。针对这一发展趋势，国外主要机器人企业不再满足于将我国作为产品销售和技术服务市场，开始将我国作为机器人的生产基地并从整机组装深入到关键部件生产。

例如德国库卡公司于2012年10月在上海新建工厂，日本安川电机于2012年7月在我国江苏常州建立了首个海外机器人生产基地，美国爱德普机器人贸易(上海)公司于2012年成立，德国徕斯机器人公司于2013年在苏州建立新厂。2013年以来，韩国现代重工谋求在中国设立生产基地。

 

值得注意的是，在西方发达国家和主要企业凭借既有的技术优势，抢占产业发展制高点的同时，我国机器人产业发展与国外的差距有进一步被拉大的风险。

 

首先，新一代智能机器人创新发展更加迫切。我国虽然在传统机器人技术研发及产业化方面取得了初步进展，但在信息网络技术与机器人技术结合方面仍然十分滞后，互联网企业在发展机器人技术方面意识不强，尚没有一家企业参与到机器人技术与产业发展中来，这势必造成我国机器人技术及产业发展与发达国家的差距进一步扩大。

 

其次，外资企业与品牌挤占我国机器人企业发展空间。我国机器人产业总体上还处于起步阶段，工业机器人缺乏品牌认知度，最大的机器人企业年产机器人仅有几千台，机器人市场基本被外资企业和品牌占据，瑞典ABB，日本发那科，安川、德国库卡等国外知名企业的产品在中国市场的占有率近90%，仅FANUC一家，其机器人产品就在我国占有23%的市场份额。随着国外机器人企业纷纷将我国作为生产基地，自主品牌生产企业发展的市场空间将进一步被压缩。

 

最后，机器人产业空心化风险进一步扩大。我国的机器人企业多为加工组装，缺乏关键核心技术，高性能交流伺服电机、精密减速器、控制器等关键核心部件长期依赖进口，如精密减速器几乎被日本的帝人、Harmonic两家公司所垄断，售价居高不下，直接推高了我国机器人产品的生产成本，降低了产品的市场竞争力，使我国机器人的发展面临加工组装锁定的产业空心化风险。

 

 

发达国家机器人产业的发展经验和模式值得我们学习和借鉴，我国需要结合发展实际，重点加强以下几个方面的工作：

 

一是加强顶层设计与前瞻布局。加强对国际机器人技术的跟踪研究，把握信息网络技术条件下机器人的发展趋势，尽快研究出台符合我国发展实际的“机器人技术路线图”，明确技术发展的步骤、重点突破的关键核心技术、工艺与零部件以及产业化路径，为我国机器人产业的发展进行宏观指导。

 

二是确立符合我国发展实际的机器人发展模式。我国即将成为全球最大的机器人需求国家，建议首先采取对外采购与成套设计、系统集成相结合的“韩国模式”，加强行业细分领域的集成应用，扩大与占领应用市场。同时，借鉴“日本模式”，加强产学研用结合的集体攻关，重点突破关键核心部件，尽快形成机器人本体、关键零部件、系统集成商等机器人全产业链的整体推进。

 

三是加大对研发及产业化的政策支持力度。利用高端数控机床及基础制造装备科技重大专项、智能制造装备专项等现有政策渠道，搭建创新应用平台，重点加强关键技术或核心技术突破、关键零部件联合攻关，促进关键零部件、整车、材料、工艺同步研发和协同配套。发挥政府财政的引导作用，加大投入力度，吸引社会资本参与，探索设立机器人产业发展基金，以优势企业为核心，引导和支持企业整合，拓宽工业机器人的应用渠道。

 

四是加快培育工业机器人龙头企业和品牌。我国应将培育与发展自主品牌工业机器人作为打造中国经济升级版的一项重要任务。健全完善首台(套)支持政策，加大政府采购支持力度，研究建立以政府引导、市场化运作的首台(套)保险机制，加快机器人产品的应用推广。积极搭建产需对接平台，深入科技成果鉴定工作，研究建立鉴定公告发布制度，出台工业机器人产业目录，协同推进开展工业机器人的国产化工作，培育具有国际竞争力的机器人龙头企业和品牌。

 

五是加强服务机器人研发及产业化应用。我国从2012年开始进入人口老龄化快速发展期，预计到2015年将出现第一个老年人口增长高峰，60岁以上老人将由1.78亿增加到2.21亿，老年人口比例由13.3%增加到16%，这将使我国养老服务面临极大挑战，同时，我国也是地震、洪涝等自然灾害多发国家。为此，我国需要进行前瞻布局，借鉴日韩机器人发展经验，加大投入力度，加强看护、医疗、救灾等服务机器人的研发及产业化应用，并积极开展区域示范推广。

 

 

第一，从集成入手，寻求突破。由于受核心技术限制等多方面因素影响，我国工业机器人产业目前获得突破的主要为系统集成领域。国内一些领先企业从集成应用开始，主要借助对国内市场需求、服务等优势，逐渐脱颖而出，取

得了不错的市场成绩。优先发展系统集成领域，是国内机器人产业在现实情况下的被动选择。

 

第二，发展经济型机器人本体。现阶段国内机器人厂商在高端领域不能直接与国外企业竞争，国内机器人的成功之道在于打通上下游产业链，生产经济型机器人本体，尤其要突破减速机等关键零部件。经济型本体是国产机器人本体现阶段发展方向，国内企业应侧重开发应用于汽车产业以外一般制造业的经济型机器人，包括低成本的六轴通用机器人和三、四轴专用机器人。

 

第三，着力产业化能力提升。促进功能部件的标准化和模块组合化是机器人产业化发展的一大趋势，一方面可以降低机器人成本并推动其产业化发展;另一方面可促进机器人关键技术发展与产品成熟，提高产品可靠性。

 

第四，据世界机器人联合会的估算，软件集成、周边设备、系统工程等系统集成业务的收入约为单机的3倍。虽然在单机制造上成本优势不明显，但由于拥有一批成本相对较低的本土工程师针对不同项目需求进行非标设计、后期维护成本和周边设备采购成本也相对较低，本土机器人品牌承接机器人系统集成的综合成本优势显著(较外资约低30%)。通过承接系统集成项目突破高端客户、最终实现全系列产品渗透是本土品牌切实可行的策略。

 

第五，立足国内劳动密集型产业，挺进技术密集型产业。对于高端汽车、电子、生物等技术密集型产业，国内本土机器人生产企业面对国际品牌厂商咄咄逼人的竞争态势，在关键零部件受制于人的背景下，短期形成较大的价格竞争优势比较困难。相反，在国际品牌企业关注度稍弱的部分传统劳动密集型制造业中寻求规模突破的机会反而更大。针对客户需求开发机器人化的生产系统至关重要(产品的标准化和批量化取得较好平衡的领域，在机器人的选择上非六维度也是可以考虑重点)。利用国内广大劳动密集型企业面临调整、升级的时机，发现、挖掘机器人生产线改造机遇，集中做好工程、设计工作，引导需求加快释放节奏。在此基础上，部分本土机器人生产商由专业领域逐步进入通用机器人领域，具备更强的规模效应基础。